Причини и предотвратяване на свиваема деформация на стоманени ръкави
2026-07-06 07:00Причини и предотвратяване на свиваема деформация на стоманени ръкави
Без да се променя вътрешният диаметър, това се постига чрез използване на подвижни вътрешни опори на пещта.+Крайна топлоизолация/Чрез комбиниране на контрол на температурата чрез термичен баланс с разделяне на грапавостта на повърхността (средната секция използва тънък слой h-BN спрей покритие), трайното свиване на средната секция може да бъде стабилно намалено с около 50% до 70%, като същевременно значително се подобряват показателите за запазване на кръглостта.
1.Предистория и проблеми
Типичен случай: Стоманената намотка е с дължина 2350 мм и съдържа концентрично навита намотка от алуминиево фолио (ширина 1600 мм, тегло при валцоване приблизително 15 тона). След нагряване.../След цикъл на отгряване, външният диаметър на средната част обикновено е по-малък от този на двата края, закръглеността намалява, което води до по-кратък експлоатационен живот и влияе върху качеството на продукта.
2.Защо средната част се свива повече? (Ключов механизъм)
Средната част има по-висока температура и по-дълга продължителност: краят разсейва топлината бързо, докато средната част остава на висока температура за дълго време, което омекотява материала и го прави лесно свиващ се под налягане.
несъответствие на термичното разширение+Триене → Радиално налягане: Алуминият се разширява повече от стоманата; приплъзването е ограничено, което кара намотката да се свие навътре, като пиковата стойност се появява близо до средната позиция.
Структурно по-гъвкава: Коравината на свободната средна част на разстоянието е най-ниска и тя ще се елиптизира рано и ще премине от еластична деформация към необратимо свиване.
3.Бърз самотест
Твърдостта в средата е по-ниска от тази в двата края.
При условия на нагряване без натоварване (без използване на серпентини), свиването е незначително или значително намалено.
Ситуацията е по-тежка в азотна атмосфера (тънък оксиден филм, високо триене, ограничено плъзгане).
Външният диаметър на средната секция намалява с всеки цикъл; диаметърът на крайната секция се променя малко.
4.Цялостна стратегия (без промяна на вътрешния диаметър)
Подобряване на твърдостта | Контролиране на температурната разлика | Намалете налягането на екструдиране |
Подвижните вътрешни опори, монтирани вътре в пещта, подобряват анти-елиптичните характеристики на средната секция. | Крайна изолационна преграда+Равномерно нагряване/Охлаждаща зона, за да се предотврати изолирането и нагряването на средната зона за продължителни периоди. | Триенето е ниско в средата и високо в двата края, като се използва разликата в термичното разширение, за да се абсорбира триенето по време на микроплъзгане. |
5.Полезни опции и параметри
5.1 Сваляща се опора за пещта (само за употреба в пещта; моля, отстранете я след отстраняване на пещта.)
Дължина на покритието: ≥1600 мм, плюс 50–100 мм от всяка страна (общо 1700–1800 мм).
Сила на опън и контактно налягане: радиално разширениеподуване на корема0.2–0,5 ммЦелево контактно налягане: 5–10 MPa; биене: ≤0,05 мм.
Материал/Повърхност: Корпус от легирана стомана: износоустойчива повърхност + високотемпературна твърда смазка (h-BN/MoS₂). Без намотки.
Стъпки за употреба: Поставете преди загряване/Разгъване → Загряване/накисвам/Охладете → Охладете до <150°C и извадете.
Очаквано намаление: приблизително от 40% до 70% (в зависимост от температурата)/(Подобрена стабилност се постига чрез наслагване на разделен контрол).
5.2 Крайна изолация + равномерен контрол на температурата (задължително изискване).
Цел: Аксиална температурна разлика ΔT (секция на намотката - край) ≤ 30–40°C; Температурна разлика в посока на дебелината ΔT ≤ 40–60°C.
Метод на изпитване: Процедура: Използвайте керамична влакнеста плоча с дебелина 25–50 mm с метален отразяващ слой в крайната област; нагрявайте със скорост 2–4 °C/мин./Охлаждане; оставете 10–20 минути загряване, преди да достигнете целевата температура.
Мониторинг: Крайна точка/средата/Термодвойка на клемата; ако ΔT надвишава границата, е необходимо калибриране.
Очаквано намаление: приблизително от 15% до 30%.
5.3 Разделяне на повърхността + добавяне на тънък слой h-BN към междинната секция (за намаляване на пиковата стойност на налягането на екструдиране в междинната секция).
Средна секция (ширина: 1200–1600 mm): Ra 12–15 μm, Rpk≈2 μm; повърхността е покрита с тънък слой от 5–15 μm високочист h-BN с температурна устойчивост над 900℃.
Двата края (200–300 мм всеки): Ra 20–25 микрона, Rpk 3–4 микрона, осигуряващи сцепление за предотвратяване на цялостно подхлъзване.
Плъзгащо третиране: Приоритизирайте разширяването на лентата с висок Rpk или лекото увеличаване на Ra в краищата; поддържайте ниско триене в средната област.
Очаквано намаление:относно15%–25%(съществуватН₂ Атмосфера(Това е още по-очевидно в средата).
5.4Допълнителни подобрения: Вътрешни/Външни пещни ролки/Седло
В зоната без навиване, извън ръба на барабана, могат да бъдат разположени два топлоустойчиви направляващи колела./Седлото се използва за разпределение на натоварването, като по този начин се намалява огъващият момент и елиптизацията в средния диапазон.
Очаквано намаление от приблизително10%до20%。
5.5Дългосрочно подобрение: (вътрешният диаметър остава непроменен)
Дебелина на стенатаот30милиметри, увеличени до35Милиметрите могат да подобрят стабилността и да намалят скоростта на пълзене при висока температура; с5.1–5.3мачПодходящ за употреба.
Трябва да се оцени въздействието на увеличеното тегло и удълженото време за нагряване върху времето на цикъла и консумацията на енергия.
5.6Вътрешномашинен етап: Оптимизиране на налягането на опън на телескопичния барабан
Като се осигурява достатъчен капацитет за предаване на въртящ момент, се приема „минимално необходимото налягане“ (безопасност).коефициент1.3–1.5）За намаляване на вътрешното напрежение.
Препоръчително е да се използва "въртящ момент"-налягане-Методът за калибриране на "приплъзване" се използва за генериране на криви на данните за полевите характеристики.
6. Пътна карта за бързо внедряване
етап | 2Делничен ден | 1-2Месеци | дълго |
действие | Краен дистанционергорещо+Топлоизолация; повърхностно преграждане+h-BNУстановяване на ΔТ/ОБазова линия | Разработете и калибрирайте подвижни опори вътре в пещта; добавете външни опорни ролки, ако е необходимо. | Оценката ще увеличи дебелината на стената до35–40 ммФормиране на формалниСОПСъс стандарти за приемане |
Цел | средна частНамаляване на контракциите ≥50% | Шлайфане/Удължен цикъл на подмяна1.5–2.5двоен | Създайте цялостна система за контрол на процесите |
7.СОПискамточка
7.1Подвижна вътрешна опора за пещта
Проверка → Вмъкване и подравняване → Разгъване до задаване на позиция（≈6–8 МПа)→отопление/Запази/Поддържайте налягането по време на охлаждане → След охлажданесъществувам150°CотРазхерметизиране → Разглобете и проверете.
Всеки100–200Проверявайте веднъж на всеки час; грешка в работата ≤0,05 мм。
7.2Крайна изолация и импрегнация
преграда(25–50Милиметрова керамична влакнеста плоча+Здраво фиксирайте отразяващата метална повърхност; нагрявайте/Скорост на охлажданеза2–4°C/минВреме за накисванеза10–20точкаЧасовник; ΔТАлармите се използват за калибриране.
7.3Повърхностно разделяне и H-BN
Междинен слой：Ден 12–15 мм，Рпк≈2 мм +тънък слойh-BNПръскане, нискотемпературно втвърдяване; Край:Ден 20–25 мм，Рпк 3–4 мм
8.Приемане и наблюдение
Аксиално ΔT | ≤30–40 °C | Термодвойка от край до междинен край, пълно записване на процеса |
ДебелинаКъм ЗападаТ | ≤40–60 °C | Двустранна температурна сонда или еквивалентна сонда |
скорост на свиване на външния диаметър на средната секция | ≤0,05 мм/100 чили всеки100 Втори цикъл | Повторно измерване на външния диаметър в три точки |
Закръгленост (при стайна температура) | ≤0,2 мм | Тестер за кръглост/Три координати/габарит |
Хлъзгане и повърхност | Няма признаци на подхлъзване; среденчастh-BNБояСлоят е завършен | Визуална проверка +повърхностПроверка на грапавостта на място(Рпк） |
подкрепа
Поща:guangwei@gwspool.com
Компания: Guangwei Precision Technology Co., Ltd.
Съдържание